老兵のひとりごと – SSDC 1周年によせて –
社会のニーズと科学技術・AI/ITを融合し、幸せな未来を創りたいという理念のもとにスタートした、社会システムデザインセンター・SSDCも、はや1年を迎えました。
セミナー、サロン、シンポジウムなど、大学や企業の皆様の力を借りながら、沢山の事業を展開、少しずつその成果も見えはじめてきたように思えます。
野菜作りに例えれば、お天道様と肥料の力を借り、ようやく土づくり/苗づくりが終わり、沢山の芽が出、明日に向けた光が差し込んできた頃です。
今後は、大雨や台風などの自然災害など、さまざまな試練を乗り越えて、収穫にまで結びづけてもらいたいものです。
成功への道程のもとは、その人の思いの大きさによるのではないでしょうか。
五感をフルに活用し、現地・現物で情報を入手すると共に、数値データに基づく確かな分析を事前にしておくことは必須条件です。
SNSなどITの力を借りた、積極的な情報発信にも心掛け、沢山の人の共感を呼び、アイデアを練り上げるプロセスを経験しておけば、たとえ失敗しても、次の新しい課題への勇気が得られます。
小さな成功の積み重ねが、徐々にその取り組みの輪を広げ、日本/世界の仕組を変える力になることを期待しています。
ガンバレ SSDC！！
長い間、自動車会社で築いた経験をもとに、これから来る試練を乗り切るための参考にしていただければと思います。
〇入社時の時代背景
私が入社した1970年代当時は、自動車の排気ガス規制、第一次オイルショックと、トヨタが自動車産業の中で、生き残れるかどうかの厳しい時代でした。当時は、燃費改善・CO2削減に関与する部署以外は仕事ゼロ。何も「スルナ」。工場敷地内の草取り、石ころ拾い、設備の清掃の毎日でした。1週間もすれば、草一本、石ころ一つ落ちてはいません。このとき、仕事のない苦しみを味わいました。初めて学校を出て、毎日草取り、電気をつけることは禁止、新しい紙や鉛筆を使うことなどは考えられません。今でも私の机の上には、当時使っていた2～3㎝と短くなった鉛筆を使うための鉛筆ホルダーがあります。当時を忘れないために、今でも利用しています。みんな苦しかった。
いま、コロナ、コロナと世間は騒いではいますが、当時に比べれば、まだまだ知恵の出し方が足りないような気がします。太平の世が続きすぎ、誰もがそれに馴れきってしまった。一度落ちるところまで落ち、生死の境をさまよえば、新しい知恵が湧いてくるかもしれません。
そのためには、
「もっと周りを見なさい。昔とは比べものにならない道具や通信インフラが揃っています。」
「SNSで声を上げれば、アイデアを提供してくれる人たちもいるはずです。」
「努力のないところに新しい生活スタイルはできません」
自粛期間中にコンビニにでかけました。人との接触を嫌がる日本人の店員さん。必要なことは必要と平気なそぶりの外国人の店員さん。頭が下がりました。私たちの生活の第一線を支えているのは、外国からの人達かもしれません。
「こころから、感謝。」
〇はじめての職場
初めての配属先は生産技術部門でした。自動車を組み付けるための生産ラインの計画や、使用する金型、治・工具の設計・製作を担当する部署です。複雑な立体構造を紙の図面の上に表現するには、豊富な経験と能力を身につける必要があります。当時の設計部門の主力は、高校や高専を卒業した人達でした。
私は、彼らより2年も4年も年を取っているのです。「どうしたら彼らに追いつけ、追い越せるのか。」
そんな折に、ベテランの設計者に言われました。「君たち大卒はいいよなぁ。仕事も出来ないのに給料と昇格は早いのだから。俺なんか、定年間近でせいぜい課長どまりだからなぁ。」
このままでは、いつまでたっても彼らに追いつけない。経験を何かで置きかえる方法はないものか。当時、コンピューターを使って金型の自動設計/製図をしようとするミニプロジェクトがありました。
そこで、思い切って、そのプロジェクトに参加したのが、私のコンピューター/ITとのなれそめです。
当時のコンピューターは、メモリー64K、バッチ処理が主流でした。メモリーも気にせず、今のようにリアルタイムで処理できる世の中ではありません。当然、テレビモニターもありません。出力された紙テープを自動製図機にかけて出図するのです。
今から考えれば、幼児のままごと遊びのようなものですが、この時の経験で、いろんなDBの構造、OSの仕組が勉強でき、その後、トヨタでコンピューターに関係する仕事をする上で大きな支えとなりました。当時のメンバー5人全員が、トヨタで部長以上になり、関係会社の社長や役員をつとめました。
ここで思い起こされることは、既存の組織とは別に、若い人達数人に、期限を区切ってテーマを与え、結果を出させる。これは人材育成の一つの方法ではないかと思います。1990年代後半、新しい課題/問題が発生するたびに、期間限定の全社ミニプロジェクトがつくられ、良い結果を出してきました。
「苦労は、いつかは報われる。役に立つ。」
〇五感をデジタルに
次に配属されたのは、金型の製作部署でした。プレスの金型の製作工程は、あらかじめラフに機械加工された、4m×2m×0.1mの鉄の塊を、人間が砥石と紙やすりで磨き続け、あのなめらかな曲面を創り出すのです。夏には、40℃・湿度80％以上の高温多湿の作業場での、人間の仕事とは思えない重労働です。まさしくこの道一筋、職人さんの世界です。精密測定器でも困難な、1~3/1000ミリを、手のひらで感じ取るのです。検査は、樹脂のモデルで作った治具で行うため、温度・湿度によって微妙に変化します。朝と夜、昨日と今日でも治具が変化するのです。正寸に近づけることは至難の業です。
なんとかして「もっと楽に仕事がしたい。」、「機械加工の精度を上げ、人間の手作業を極力減らしたい」と考えました。
曲面を加工するためのデータの高精度化（1/1000ミリ）、データを24H×360日連続で、工作機械に正確に伝送するため、光ファイバー・ルータの開発、超高速精度加工機など、世界で最先端の仕組をつくりあげました。
当時は、新しい技術に積極的に参画してくれる、コンピューターメーカー・工作機械メーカーがあり、日本のものづくりの底辺を支える技術者集団がたくさんいたのです。
今では、技術の進歩により、一対500万円のルーターが数万円に、光ファイバーの設置も容易になりました。工作機械や加工用データ作成ソフトも手ごろな価格になりました。世界中、どこでも誰でも、同じような金型が出来るようになりました。
皮肉なものですが、日本の市場に安住していた多くのメーカーは、海外のメーカーにとってかわられました。新しい仕組みを考えようにも、日本にはパートナーがいなくなってしまったのです。まだまだ日本の経済は、ものづくりによって支えられています。安くていいものは、外から買えばいいという議論はあります。グローバル化が進んだ世の中とはいえ、最先端の技術がすぐに導入出来るのでしょうか。
「すべての分野とは言いません。資源のない日本が、今後とも世界で今まで通り、生き延びるには、日本として守り続けたい分野・職種への継続的な支援があってもいいと思います。」
○現場は新しいアイデアの宝庫。
新しい設備を導入、加工精度を向上させたのに、型の製作日程が短縮出来ません。理由は２つ。
１つは加工物の鋳物の不良、2つ目は、設計不良/設計変更によるやり直しによるものでした。
分単位の作業計画と実績を、数字で比較をすることにより、問題点が浮かび上がってきたのです。機械加工の現場に行き、耳で切削音を、鼻で切削油の焼けるにおいをかぎ、目で、作業場の物の配置を確認すれば、もっともっと現実が理解できます。
例えば、物が散乱し、油が床にこぼれ、機械が大きな音をたてて動いていれば、すぐに何かがおかしいと気づきます。
もし、通信事情が5Gになり、IoTにより、多くの情報が容易に入手出来る世の中になれば、遠く離れた空調の効いた部屋からも、状況を確認出来るのかもしれません。でも、ときには、現場に出かけて行ってください。今まで気づいていない、新しい発見がそこにはあるかもしれません。現場は、新しいアイディアの宝庫です。
IoTベンダーさん曰く、「IoTでどんなデータも入手でき、即座に解析、フィードバック出来ます。」
本当ですか？現在、稼働しているIoT、膨大なノイズを収捨しているだけではないの。
データ解析も大変ですね。タイミングよく指示が出せてるのかなぁ。
とりあえずは、IoTメーカーに踊らされるのではなく、今、人間が測っているデータだけの自動化にしたらいかがですか。かなりの効率化がはかれますよ。
2つ目の設計不良/設計変更の解決は、難しい課題でした。
企画時よりも、もっと車輛性能を向上させたい。このままではライバル社に負けてしまう。
もっともな理論です。でも、物づくりをしている作業現場からの要望は、単純なものです。
今、仕掛けている作業を継続するのか、中止するのか。どの部分を修正すれば良いのか、ラフな情報でいいのです。
今までも多くの変更を受け入れてきた現場の方が、設計者よりも正しい判断をすることが多いのです。多くの設計者は横柄です。
技術者こそが、正しい判断が出来る。あやふやな情報は出せない。
多くの場合、一度修正依頼が来た部品/部位には、2度目・3度目の修正依頼が来るものです。待ちは負けです。情報を取りに行くのです。
後日、情報部門へ異動するきっかけを作ってくれた一つの案件。
車に関わるデータをすべて見える化したい。いつでも、どこでも、どこからでも。
（ひとりごと）
・どこの会社にも、たくさんの問題点、連絡書が死蔵されています。これらのデータをAI分析し、「賢い設計くん」がつくれないものか
・AIに任せると、同じような発想の形しか出てこないかもしれないね
・どんどん学習させれば、いいもの、新しいアイデアも可能かもしれないよ
・情報の流し方には、いろいろなアイデアがあります
・ITを使った日程管理、プロジェクト毎に関係者を缶詰にし、情報交換・即断即決
・昔、クライスラーがやったように、大きなビルを建て、最上階は、役員室・管理部門。次の階は、設計部門、その次の階は、生産・製造と、情報が下の階に容易に流れるようなレイアウトです
・某大手自動車会社も、技術部と生産技術を統合し、意志決定を迅速化するようです
・水も空気も情報も、スムーズに流れてこそ、その価値が生きてくるのです
・よどみがあっては、役に立ちません
・よどみをみつけ、流れるようにすることが、管理者の役割です
〇社長も平も同じ情報を
生産技術部門を卒業後、電算部に異動になりました。当時の電算部は、ややもすれば、コンピューターの高技能集団でした。利用者のニーズに寄りそう形でのシステム開発は、あまり多くありませんでした。電算部に話をもっていっても何もやってくれない。多くの利用者の意見でした。
古いホストコンピューターで、一世代昔の言語と、データベースによる開発手法を採用していたのです。
いつでも、誰でも、どこからでも、同じ情報にアクセス出来る環境をつくりたいという、私の夢を実現したい。時代は、トヨタがグローバルに設計・生産・販売のオペレーションを拡大するタイミングでした。既存の情報システム全ての再構築です。
システムのレイヤーを、次の三層に分類、実行しました。
１．車輛開発や、生産準備のように、トヨタとして統一すべきシステム
２．調達や生産・物流のように、現地に即し、カスタマイズが可能な標準パッケージ。
３．販売など、各国の商習慣にあわせた、ローカル固有のシステム
車輛開発や、生産準備の分野では、設計道具の統一化により、データの共通化が図られ、開発プロセスが、直列型から、並列型に変更可能になりました。車輛の開発期間を大幅に短縮することが出来ました。調達の分野でも、設計データのデジタル化により、世界中の仕入れ先へ同じ情報が提供可能になりました。そして世界最適調達の実現に、一歩近づくことが出来ました。
グローバル化で一番の課題は、部品の物流です。最小限の在庫で、ジャストインタイムに、国や地域をまたいで、部品の相互供給可能な仕組みもつくりあげました。日本でも、ヨーロッパでも部品倉庫が半減できました。
これらの仕組が成功した要因は、３つあります。
１．新しい情報機器、情報処理技術の導入
２・車輛を構成する部品を管理する、部品表の更新
３．設計の道具、CADの刷新
部品表は、単に車輛の部品構成を表現したものです。しかし、その用途は膨大です。
製造会社・製造工程・使用材料・納入先・日時・個数・価格・組付順序・品質などの、車輛部品に関するすべての情報が紐づけられているのです。社内でも、部品表の再構築には、反対意見が多く寄せられました。不便さはあるものの、まだ利用可能であったこと、そして、何よりも開発に失敗すれば、世界中の工場が停止し、お客様に車を提供出来なくなるからです。既存データの移行も大きな課題でした。
日本だけで、設計・生産を行っている限り、部品表の仕組を変える必要はありません。しかし、まもなく日本・アメリカ・ヨーロッパ・東南アジア・中国など、世界各地での同時車輛開発と、部品の共有化が予定されていました。
グローバル化が進めば進むほど、製造業にも、金融業並みのオンライン・リアルタイムが必要になってきます。
毎年、1千万人もの新規お客様へ適切な品質の車を提供するためには、システムの刷新は不可避でした。情報システムは、すぐには出来ません。開発に長い時間がかかります。
情報システムの部門長には、会社の中長期ビジョンを理解し、半歩先の手を打つことが求められます。
そして、システムの再構築には、事前の準備がかかせません。経営トップの理解とユーザーの説得です。
ユーザーは、ややもすれば、現行の道具や仕組みにこだわります。仕事の仕方をかえたくはないのです。現状プロセス、システムの利用状況を徹底的に調査した結果、約7割もの機能が使われていないことが判明しました。情報システム屋の強みは、過去の利用状況を定量的に把握できるツールを持っていることです。全ての部署・全てのシステムの稼働状況を見える化し、ユーザーにシステム更新のうれしさを訴えました。そうやって賛同を得たのです。また、システム開発に際して、特に気を付けたことがあります。
１．最低10年、20年間にわたって、稼働可能なシステム環境、ハードウェア、D/B、言語
２．ユーザーに負担をかけない操作手順は極力かえない
３．旧システムとの互換性
日々連続して、業務は続きます。新しいシステムの導入教育は、せいぜい1週間です。
限られた時間内に教育を終え、仕入先も含めた一斉切替を可能にするには、大幅な操作手順の変更は、システム変更の障害になりかねません。人間はすぐにはかわれないのです。
山の頂上を目指して、一直線に登るよりも、回り道をしても、全員が一緒に山頂に到達することの方が重要です。多少、性能が落ちることも覚悟の上での判断です。
余談ですが、システム定着後の効果測定によると、設計モジュールでは、半分の人が、生産性が2倍、4割の人が、1・3倍、1割の人が、0.8倍でした。
全てのシステムの平均では、約3割以上の効果を得ることが出来ました。プロセスの変更と道具の更新による結果です。仕事のプロセス革新なくして、システム変更はあり得ません。そして、数年の年月をかけ、世界中の拠点、関連仕入先様へのシステムの導入・定着が完了しました。
いま思えば、入社時に教わった、「我が社は一度倒産しかけた会社です。誰からも、容易には、お金を貸してもらえなかった。世間は冷たい。全従業員が1年間生活できるお金を蓄えるべし」この体験を風化させず、新しい仕事にチャレンジし続け、「自分の城は自分で守る」という危機意識を、プロジェクト全員が共有出来たことが、成功への鍵ではなかったかと思います。
昨今、世の中コロナウイルス関連の話題でもちきりです。
〇グローバル化はどうなるのか。
日本には、さしたる資源はありません。誇れるのは人、勤勉で優しい人たちの集まりです。
2，30年後に団塊の世代が天国に召され、日本の人口が半減すれば、衣食住の国内完結が可能かもしれないという、シュミレーションもあるようですが、待ってはいられません。
ますますグローバル化は加速化するし、させなくては、貿易・金融・教育・文化・芸術面、全ての分野で遅れをとってしまいます。適切な在庫の確保と、自分たちの強みは何か、他に依存する分野は何かを知る必要があります。独自技術の手のうち化を図ると共に、一社でだめなら、補完出来る仲間づくりをするのも一つの方法です。製造会社にみられる2社発注も、国・地域をまたいだものにする必要があります。グローバルを、世界という概念だけにとらわれることなく、新しい仲間づくりだと考えれば、新しい、おもしろいアイデアも浮かんでくるのではないでしょうか。地域のなかで、お互いに競争していたお店どうしが、アイデアや材料、人材を共有する。職種を超えた集まりなど、失われかけた地域やコミュニティの活性化にも役立つと思います。
〇不用・不急の外出は控えましょう。
この言葉を聞くたびに、会社でのシステム開発を思い出します。あれも欲しい、これも欲しい。
7割の機能は、使用されていなかったにも関わらずです。人間の生活と、会社の仕組みを同じ土俵で論ずることには批判もあるかと思いますが、大量に捨てられる食品、売れ残る衣料品、手軽さゆえに使われ捨てられる大量のプラスチック・石油製品。身のまわりの行動を反省するよい機会です。
「小人閑居して不善をなす」。長い間の外出・移動の制限は、耐えられません。早急な解決法はみつかりませんかね。
〇情報の発信と、ひとびとの思い
つくづく日本人は、不思議な人種です。特に政府の法律で規制されたわけでもなく、まわりの雰囲気にのまれ、忖度し、行動する。人と変わったことはしたくない。日本人には、“ニッポンジン”というかしこまった漢字よりは、“にほんじん”という平仮名がよく似あう人たちの集まりです。
パンデミック、ロックダウン、オーバーシュートとカタカナの言葉を聞くたびに思い出します。日本人になじみのない文字を使って、おどろおどろしさを醸し出す。もう少し、他の表現は考えられないものでしょうか。よく分かりませんね。
〇ATM、CD、ウイルス、IT
昔、情報部門のトップは、経理担当の副社長でした。「お前たちは、横文字・3文字用語で話をごまかそうとするな」経理担当役員にとってみれば、ATMは、現金自動支払機であって、通信の多重化装置ではありません。CDは、キャッシュディスペンサーです。コンピューターもウイルスに感染し、風邪をひくのか。本当の話です。分かっていないのです。わかったふりをしているだけです。
ITをイットと発言した総理大臣もいました。関係者全員に、今起きている情報を正しく、やさしく伝え、理解を得ることこそが、目標を効率的に達成する手段です。もっともっと、絵や写真、数字を使った説明方法を取り入れる必要があります。状況の「見える化・可視化」は、課題を解決するための、有効手段の一つです。
〇病院・お役所・テレワーク
20数年前、病院の仕組を再構築するときに、保険証をIC付きのものに更新しました。個人の病歴・治療の情報を記録し、どの病院でも利用したいと思いました。何度も何度も同じような検査をされることに、ウンザリしたからである。
検査方法は、日本全国標準化されているはずだ。他の病院での検査データは、信用出来ません。治療方法も間違っているかもしれません。今回のコロナウイルスの検査方法にも、いろんな種類があるようです。会社では、問題が発生した場合、被害を最小限にとどめるため、とりあえず大きな網を打ち、少しずつ真因に迫る方法がとられます。真因をみつけようとするあまり、時間をかけすぎると、被害の拡大をまねきかねないのです。今では、町の開業医さんも含め、コンピューターによる、医療システムの導入は、当たり前のこととなっています。病院独自の分野はあるものの、その多くは、共通化されたもののように思われるのですが。お役所の業務も同様ではなでしょうか。県・市町村毎に異なる印刷書式。
全国統一書式、発行者のみ変更すれば、システム維持の削減・役所窓口業務の省力化になりはしまいか。テレワークもしかり。事務処理業務など、在宅で可能な分野の切り出し、標準化など、もっと活用の範囲がありそうです。2日出勤、3日在宅。家での作業スペースの課題もあるが、もっとチャレンジしても面白い分野ではないかと思います。これだけ情報化が進んだ日本で、ITがもっと活用されないのか、不思議な感がします。チャンスだ。やってみればいい。ダメでも今なら元に戻れる。
東京一極集中の危険も分散され、にほんじんにとって、快適な未来が来るかもしれません。
〇最後に
自分の仕事を楽にしたい。と、いう独りよがりの目的のため、身近な分野での改善を積み重ね、結果を出しました。
最後には、会社全体にまたがる仕組まで変えることになりました。
１．実績をつくって信頼を勝ち取れ。
２．問題を定量的に分析、可視化・見える化で相手を納得させろ
３．同志をつくれ
世の中、お金はそこら中に転がっている。使い道を捜しているだけだ。
